För att skydda passagerarna används en mängd olika tekniker och säkerhetsrelaterade anordningar i bilen.Till exempel är kroppsstrukturen utformad för att absorbera stötenergi.Även det nyligen populära Advanced Driver Assistance System (ADAS) har gått utöver funktionen att förbättra körkomforten och blivit en viktig konfiguration för säkerheten.Men den mest grundläggande och grundläggande säkerhetsskyddskonfigurationen är säkerhetsbälte ochkrockkudde.Sedan den formella tillämpningen av bilkrockkudden på 1980-talet har den räddat otaliga liv.Det är ingen överdrift att säga att krockkudden är kärnan i bilsäkerhetssystem.Låt oss ta en titt på historien och framtiden för krockkuddar.

I processen med fordonskörning upptäcker krockkuddesystemet en yttre påverkan, och dess aktiveringsprocessen måste gå igenom flera steg.Först, kollisionssensorn för komponenterna ikrockkuddeSystemet upptäcker styrkan av kollisionen och sensordiagnostikmodulen (SDM) avgör om krockkudden ska utlösas baserat på kollisionsenergiinformationen som detekteras av sensorn.Om ja, matas styrsignalen ut till krockkuddens uppblåsning.Vid denna tidpunkt genomgår de kemiska ämnena i gasgeneratorn en kemisk reaktion för att producera högtrycksgas som fylls i krockkudden gömd i krockkuddeenheten, så att krockkudden omedelbart expanderar och vecklas ut.För att förhindra att de åkande slår i ratten eller instrumentbrädan måste hela processen med uppblåsning och utlösning av krockkudden slutföras på mycket kort tid, cirka 0,03 till 0,05 sekunder.

För att säkerställa säkerhet, kontinuerlig utveckling av krockkuddar

Den första generationen krockkuddar är i linje med avsikten med det tidiga skedet av teknikutvecklingen, det vill säga när en yttre kollision inträffar, används krockkuddarna för att förhindra att överkroppen på passagerarna som har bälte slår i ratten eller instrumentbräda.Men på grund av det höga uppblåsningstrycket när krockkudden löses ut kan den orsaka skador på små kvinnor eller barn.

Därefter förbättrades defekterna i första generationens krockkudde kontinuerligt, och andra generationens dekompressionskrockkuddesystem dök upp.Dekompressionskrockkudden minskar uppblåsningstrycket (cirka 30 %) i första generationens krockkuddesystem och minskar slagkraften som genereras när krockkudden löser ut.Denna typ av krockkuddar minskar dock relativt sett skyddet för större passagerare, så utvecklingen av en ny typ av krockkuddar som kan kompensera för denna defekt har blivit ett akut problem att lösa.

Den tredje generationens krockkudde kallas även "Dual Stage" airbag eller "Smart"krockkudde.Dess största egenskap är att dess kontrollmetod ändras enligt den information som detekteras av sensorn.Sensorer som är utrustade i fordonet kan upptäcka om den åkande har säkerhetsbälte, extern kollisionshastighet och annan nödvändig information.Styrenheten använder denna information för omfattande beräkningar och justerar krockkuddens utlösningstid och expansionsstyrka.

För närvarande är den mest använda 4:e generationen Advancedkrockkudde.Flera sensorer installerade på sätet används för att detektera den åkandes position på sätet, samt detaljerad information om den åkandes kroppsbyggnad och vikt, och använder denna information för att beräkna och avgöra om krockkudden och expansionstrycket ska utlösas. vilket avsevärt förbättrar skyddet för passagerarnas säkerhet.

Från dess utseende till idag har krockkudden otvivelaktigt utvärderats som en oersättlig säkerhetskonfiguration för passagerarna.Olika tillverkare har också engagerat sig i utvecklingen av ny teknik för krockkuddar och fortsätter att utöka sitt användningsområde.Även i autonoma fordons tidevarv kommer krockkuddar alltid att ha den bästa positionen för att skydda de åkande.

För att möta den snabba tillväxten av den globala efterfrågan på avancerade krockkuddsprodukter letar krockkuddsleverantörer efterskärutrustning för krockkuddarsom inte bara kan förbättra produktionskapaciteten, utan också uppfylla stränga skärkvalitetsstandarder.Fler och fler tillverkare väljerlaserskärningsmaskinatt klippa krockkuddar.

Laserskärningerbjuder många fördelar och tillåter hög produktivitet: produktionshastighet, mycket exakt arbete, liten eller ingen deformation av materialet, inga verktyg krävs, ingen direkt kontakt med materialet, säkerhet och processautomation